成本是一个细致的活，这不正好有个朋友问损耗率的问题。说起损耗率貌似都懂，不就是原材料或者产成品因为某种原因损失了吗？但是由损耗率引起的物料宽放率、材料的利用率、补料率、材料的一次成型率呢？

说到损耗率之前，我们首先要了解什么叫损耗率以及损耗率的分类。当然我们这里说的损耗率指的是生产企业的损耗率。它是指生产企业在生产产品的过程中，根据正常的残次和损耗情况在核定单位产品的消耗和总耗料量后所确定的损耗的一定比率。 

计算公式为：损耗率=（损耗量÷净用量）×100%

用消耗量表示为：消耗量=净用量×（1+损耗率） 

以上的内容是截取百科的说法，对于损耗率百科都懒得细说，个人认为，上面的说法太简单，也太笼统。经过不断地努力，终于找到一些关于损耗率靠谱的说法：

损耗率是指在采购以及生产过程中，必须考虑的因各种原因造成的损耗，其损耗量所占的总量的百分率，通常不超过5%。

当然根据各种不同的情况分为：

1、根据名称不同分为：

材料的损耗率、低值易耗品的损耗率、库存商品的损耗率甚至水电的损耗率以及人工的损耗和机器的损耗。

A、其中材料和商品的损耗大家是可以理解的，比如酒精等易挥发的商品产生的挥发损耗。不同的材料有不同的损耗率，比如液体材料的收发损耗存在一个挂壁的现象，而固体材料就没有，而根据材料特性的不同，就存在一些特殊的损耗，比如酒精等物品的挥发损耗。

B、人工损耗，由于产线人员安排不合理，本来由10个人可以合理完成的工作，由15个人去共同完成的人工损耗。以及由于生产不熟练产生的损耗，还有因为生产人员摸鱼产生的怠工损耗。

C、机器损耗，由于机器老旧或者机器的设置不合理产生的机器损耗。

D、水电损耗，由于产线频繁更换，造成的频繁开机以及频繁清洗的水电损耗。

2、根据过程不同产生的损耗：

A、采购以及运输过程中的损耗，比如石子、黄沙在运输过程中因为颠簸产生的自然损耗。

B、存储损耗：商品在保存过程中一个合理损耗，比如汽油、酒精等易挥发的物品即使保管得很好，也会存在很细微的损耗。（每个厂家都不一样，年损耗率在6%属于正常）

C、收发损耗：商品或者材料在收发过程中的一个损耗，例如：液体原材料在发料的过程中，产生的挂壁损耗。易损件在收发过程中产生碰撞损耗。

D、生产损耗。商品在制作过程中的一个必然损耗，例如切割损耗或者生产过程中产生的边角料。

E自然损耗。受自然环境的影响，比如说温度、湿度等原因不同造成的各种损耗。

3、根据变量不一样分为：

A、固定损耗：每次损耗都会产生的固定损耗。比如频繁开机造成的电量损耗。

B、变动损耗：每次损耗都会随着库存商品的增加而增加。比如材料的生产损耗。

损耗率的分类大致说完了，当然这些没有一个统一的标准，不同的企业叫法不同，有不同意见的朋友轻喷。

之所以说损耗率，是因为它关系到成本核算以及管控的方方面面。像物料宽放、材料的利用率以及补料率都由损耗量和损耗率而产生。具体内容如下：

一、物料宽放率。

没接触ERP的朋友很多不太了解物料宽放率，简单一点来说是由公司工程技术部门/IE在制作BOM时，对一款型号的产品的物料构成，除了按实际构成给予分配相应物料外，还根据正常生产时产生的平均损耗量，而多给予一定数量的余量，一般比例在此物料数量的1%～15%之间，此即为宽放率。

生产的原材料发放量，就是正常的原材料数量加上排放量。如果公司上了ERP系统，宽放量在录入物料编码时，就已经定义完成编入系统。如果是手工制作领料单，就需要生产手动计算。

举例说明：某一规格型号的电脑，BOM表的物料构成为一块主板（型号略），一颗CPU（型号略），两条内存条（型号略），一块显卡（型号略），一块硬盘（型号略），一套电源（型号略），两条N1线束，一条N2线束，一套机箱，4颗P1螺丝，4颗P2螺丝，2颗T31螺丝；还有就是说明书，合格证，装箱单，包装箱之类的包装物。

在BOM表中，每种物料都规定了1%～15%不等的余量。比如贵重而又难以加工损坏的材料CPU，余量为1%。即每加工100套此型号电脑，多发1颗CPU以备耗损。即加工100套电脑允许加工损坏一颗CPU。（不包含加工中发现材料不良的料损，此类照实退回供应商即可补回）。比如价值较低而且加工时容易浪费的螺丝，余量一般在10左右。加工100套此电脑，应该需要P1螺丝400颗，加上余量400*10%=40颗，就应该发放440颗此型号螺丝。以此类推。 

综上所述，宽放量是正常生产加工中不得产生的损耗，很多企业的叫法不太一样，很多企业也叫损耗率。但是为啥ERP下叫作宽放量呢。具体的原因有两条：

1、很多企业对各种损耗率不确定，但ERP系统需要一个标准来计算产品成本，因为产生了一个排放量。先设置一个范围段的损耗率，这个范围段的损耗率可能大了也可能小了。需要在生产过程中一遍遍将宽放量修改成实际的损耗量。

2、宽放量是管理的一个标准。很多损耗率是很难进行测算的，他会随着生产管理水平以及环境的不同，忽高忽低。这也造成了管理上的困难。因此管理上就设置了一个宽放量，其主要的目的就是绩效考核、生产管理等等。

二、材料利用率是指加工某种产品时从开始加工投入某种物料与产品加工完成后该物料在最终产品上的数量之间的比率。

提到损耗率，就不得不说材料利用率，因为他们两个是双胞胎兄弟。简报粗暴的情况下理解材料利用率的公式为：

100%－损耗率＝材料利用率

举例，使用了2平方米某种布料（当然还使用其他布料，此不论），最终制作出2件某款式衣服，每件折合布料0.6平方米，那么2件折合1.2平方米，所以此种布料在此单的材料利用率=1.2÷2×100%=60%。

材料利用率经常会用在服装加工、金属加工以及木材加工等原材料深度加工企业。很多企业使用利用率来取代损耗率进行管理。当然这两个概念角度不同，使用的目的和方法不同，还是有所区别的。

三、补料率是指在订单应发的物料数量（已经包含宽放率）已经发放足够的基础上，因各种原因浪费而还要再多发一定数量以完成订单的数量比率。

补料率=补料数量÷应发数量×100%

还是前例为例，生产100台电脑，按BOM表应该使用发放N1线束（加上了宽放率）102条，实际生产领用103条，等于补料1条，所以此物料的补料率=1÷102×100%=0.98%。

在实际的物料领用操作中，生产部接到计划物控部门制作的《领料单》去仓库领料，领到102条。生产浪费的1条，就需要生产部门填写《补料申请单》，注明订单信息，浪费原因，来找计划物控部门审批《补料申请单》通过后才能到仓库领料，完成订单生产。

这些，公司都有详细的作业流程来指导及规范作业。所有操作应该遵守流程。

除了生产部门，其他生产相关部门/岗位会浪费/遗失物料吗？当然会。

例如，仓储部门会因为存储不当，数据不准，甚至物料丢失而产生浪费；品质部门，工程部门因为产品测试或者检验操作不当而产生物料浪费；设计研发部门因为设计错误/不合理而产生物料浪费等等。但这些是小概率事件，所以不单独设补料率来管理考核。发生此类事件时，按独立事件，按工作失误处理处罚即可。（以上文字摘抄物料供应链管理）

明白了损耗率、物料宽放率、材料利用率以及补料率的概念，当然这不是目的，我们主要的目的是将企业中的各种损耗降到最低，从而达到降本增效的目的。在这个过程中，大部分的企业犯了同样的问题如下：

一、只有总的损耗，从未测定各个过程以及各个材料的损耗。

大部分的企业对于损耗只有一个笼统的概念，既产出量－投入量就等于实际损耗量，没有细分是收发损耗还是生产损耗，是正常损耗还是非正常损耗，甚至大部分的企业，把一些意外损失都算到损耗里面。这样粗糙的管理模式不得不说就像盲人摸象一样。最后都不知道自己干了点啥。

管理上这种不作为，最后造成的结果就是降本增效压根不知道从哪里下手。正确的做法应该是从一开始就对各种损耗有一个大致的估计数。比如材料的收发损耗以及生产损耗，将测定的各种损耗和实际生产产品的损耗做出对比，从而找到降低损耗的途径和措施。

二、注重材料损耗，忽略了人工以及费用损耗。

材料的损耗是显而易见的，就算粗糙的管理模式，也大概有一个损耗率。但是很多企业根本没有人工损耗率和费用损耗率的概念（有的企业会用人工标准工资和费用率等概念）。

三、损耗物料的处理。

产品不同，损耗的物料很多时候有经济价值，这方面的实际处理以及处理每个企业都不太相同。

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